风机、水泵类
用挡风板或节流阀调节风机、水泵流量，较放空或内循环调节来节省电流, 采用挡风板或阀门开度进行调节，这种落后的调节方式效率极低，能量损失大,不仅浪费了宝贵的能源，而且调节精度差，风门管道损失大，很难满足现代化工业生产的要求。
根据我国的现状，对风机、水泵进行节能技术改造具有巨大的潜力，可获得较大得经济效益。
采用变频调速控制是风机、水泵节电的一条十分有效的途径，特别适用于流量变化大的场合，也是国家重点推广的节能项目。风机、水泵调速时流量Q、压力H、 功率P、转速N的关系如下：Q1/Q2=N1/N2
H1/H1=(N1/N2)2
P1/P2=(N1/N2)3
净水厂
原 水：来自地表或地下。
加药加氯间：提供絮凝用的药剂和消毒用的氯。加药间和加氯间可分建或分建，一般在加药间设置PLC控制站。
絮凝池：原水进入絮凝池后，在池中加入药剂(混凝剂、助凝剂等)，使水中的胶体颗粒和有机物絮凝，或沉淀下来或漂浮在水面，以便下一步处理。一般地下水质较好，而地表江河水中含悬浮微在水面，而地表江河水中含悬浮微生物较多，根据不同情况选用不同的药剂。
沉淀池：用于除去大部分悬浮微生物和絮体。分为平流式、辐流式及斜板斜管式三种。
滤 池：过滤经过沉淀处理的水，以使水质达到可饮用的标准。滤池分为普通滤池、双阀滤池、气水反冲滤池等多种形式。
净水池：储存净水，进一步加氯消毒。
送水泵房：一般装有大功率变频器和电机，将水送出。
污水处理厂
系统按污水处理厂生产工艺流程的特性，划分几个部分：机械处理，生化处理，污泥处理等三个部分。
1.机械处理部分：完成对污水泵、沉砂池搅拌器、粗细格栅、空压机械的状态监控，实施泵与阀门联动、备用泵轮换、格栅清洗等控制操作。
2. 生化处理部分：完成对处理工艺参数的监测控制，如对溶解氧、污泥浓度、pH值、ORP值等参数的测控。对曝气设备、排水设备、搅拌设备、污泥回流泵、鼓风机等进行操作控制，以满足对处理出水水质的要求。
3.污泥处理部分：监测，控制污泥缩池、污泥消化池、污泥脱水机及干燥设备的运行参数和状态。
原料厂基础自动化控制系统
能够为钢铁企业提供原、燃料工程散状物料处理、分类堆放进行先进的自动化控制技术，为多胶带机、大型斗轮机、卸料机、取料机设计合理工作流程，有效提高企业的原料进料出料系统管理。
烧结厂基础自动化控制系统
通过原来场进料，发挥现有设备的最大潜力为前提，高效、可靠的生产出酸碱度合格的烧结矿，以可靠、稳定、实用、提高生产力为原则，提供以下控制系统：
1、 配料混合系统
根据烧结工艺精准平稳配料、混合、加湿，达到合理的酸碱度和湿度
2、 烧冷系统
控制烧结料面、速度、破碎粒度、风温、负压及除尘
3、 筛分系统
根据筛分的粒度控制出料进仓及返烧，为生产数据统计，做好高炉备料
球团厂基础自动化控制
通过对从原料厂进到配料仓的干精矿、湿精矿、膨润土等原料进行配料、混合、造球、焙烧、冷却、输送、数据管理等自动化控制，为高炉生产粒度、酸碱度合格的球团矿。
炼铁厂基础自动化控制
为高炉炼铁提供技术先进的自动化控制系统，实现了控制系统的三电（电气、仪表、计算机）一体化和管控一体化。
主要控制功能包括：
高炉矿焦槽系统控制
高炉上料系统控制
高炉炉顶系统控制
高炉本体及热风炉系统控制
煤气除尘系统控制
煤粉制备及喷吹系统控制
炼钢基础自动化控制
为转炉、钢包精炼炉、圆坯和方坯连铸机等冶炼主工艺线的自动化控制系统的集成和投运。其控制系统均实现了三电一体化。
转炉自动化控制技术
氧枪控制系统
倾动控制系统
加料控制系统
造渣吹氩成分微调升温控制系统
汽化控制系统煤气清洗及回收系统
连铸机自动化控制技术
二冷水动态控制系统
优化切割控制系统
质量判定成品冷却堆放系统
公共水务、液压及称重系统
轧钢厂基础自动化控制系统\
热连轧三电集成控制技术，包括三电设备成套及热轧应用技术集成控制软件的的编制及调试。
轧机自动化控制系统
速度主令控制
机架间微张利控制
机架间活套控制
飞剪剪切控制
冷床及精整控制
高炉卷扬控制
高炉上料卷扬系统是钢铁生产中的关键环节，主要作用是将生产所需的各种原料源源不断地送到高炉内，保证高炉的正常需要，而整个高炉上料卷扬系统的核心就是料车的主提升设备。
高炉上料卷扬系统特征：主卷电动机工作频繁，负荷重，启动转矩要求高。料车要求位置控制的精度高，系统的可靠性和安全性高。料车在启动和停车制动时震动大，要求电机工作的稳定性能高。
运行保护：
在系统将可能发生的故障和可能导致危险发生的情况的开关量进行串连汇总与一个零压保护回路中。在不出现任何状况下，零压回路为闭合状态，此时主回路接通，系统才可以正常工作。
对于料车运行中飞车失控的现象，采取低速检查保护措施。作为卷扬上料装置，采用速度闭环的方式，在低速的地方增加主令控制信号。
行车变频控制
传统行车均为串级调速加继电器/接触器控制方式，故障率高，维护费用及时间均很大，给生产造成不良影响，为此需对其技术改造，而采用变频调速控制很好地解决了主/闭钢丝绳受力平衡问题，软启软停方式大大降低了起制动时的冲击电流，再加上变频器本身具有完善灵敏保护功能，极大地提高了行车运行的可靠性，延长了系统的使用寿命。
系统中选用了PLC来实现整个系统的逻辑控制，主要功能如下：
纸机传动系统
采用SIMATIC S7控制器做为中央控制系统进行控制和调节任务，负责每个传动的监控以及各种控制功能(如主速度控制、速度链控制、力矩/速度控制、开停逻辑控制、保护及自诊断、张力控制、与纸机控制系统的联锁信号)具备断电数据备份及全面诊断能力。PROFIBUS-DP现场通讯总线(最高可过到12Mbit/s)，用于连接传动单元(直流或变频单元)、过程I/O站和现场操作面板到传动系统控制器。
现场操作与显示
对纸机进行操作和控制的SIEMENS操作面板OP，一种数字式操作面板，采用可编程操作键、功能键、操作图形显示及故障显示。操作控制功能有点动、爬行、反爬、运行、停止，速度设定，力矩、张力设定、负荷分配设定，设定值与实际值能数字形式或棒图显示，断纸检测，各传动点状态、报警、故障显示。
上位监控管理
上位监控采用西门子工业控制组态软件WinCC,即“WINDOWS CONTROL CENTER”(窗口控制中心)。
全景监控：整个纸机运转情况的监控画面，包括各种重要参数的显示，而且上位机可设定重要参数值。
实时曲线：包括车速曲线、电流曲线、张力曲线等。
自动报表：根据实际生产情况的报表。
纸机过程控制及自动化系统
系统特点
1、分级分散控制， 集中管理
系统按功能在垂直方向分为两级：操作管理级及过程控制级。各级之间既有分 工，又有联系，在系统的协调下运行。
2、灵活性高及可扩展性强
采用模块化及积木化的结构形式，用户可选择不同数量、不同规格的单元设备以组成不同要求、不同 规模的硬件系统。有利于工厂按当前规模配置系统，提高设备的利用效率。
3、可靠性高
（1）冗余技术
（2）自诊断功能
（3）断电保护功能控制器的处理器模块内装有锂电池，以防止掉电而造成数据丢失。
采用SIMATIC S7控制器及现场网络，ET200远程I/O模块连接分布的过程信号，提供了很高的可靠性和灵活性。主要对造纸车间的各个辅助工艺系统（上浆系统、化学品系统、真空系统、通风系统、喷淋水系统、蒸汽和冷凝水系统、白水回收系统、损纸处理系统等）进行控制。
控制层:它接与生产过程连接，承担过程输入、控制、输出任务。其中控制任务分为常规PID 控制（单回路、串级、前馈、比值等）、逻辑控制、顺序控制、特殊控制和安全连锁保护。
监控管理层：监控管理层是操作、监视、控制管理和设计中心，其中操作站为工艺操作员提供各种图文并茂的彩色画面和图表，并有动画和声响功能；监控站为用户提供高级控制算法和专用控制软件包，实现装置级的优化控制与管理；工程师站为控制工程师提供各种系统开发工具，比如控制系统组态、操作监视画面编辑、打印报表等。